事例研究

事例紹介１

・塗装工程でゴミ不良が多くて困っていた。
工場長は、埃がたたないように時間を決めて床に水をまくよう指示してきましたが、現場の人はとにかく 「どこからかゴミが飛んできてくっつくのだ」と言うだけでした。

・品質管理の人はゴミ不良の現物を集め、ゴミの部分を削り取って、拡大鏡で詳しくぷら観察したところ、 鉄のサビであることが分かりました。

・一体こんなサビがどこから来るのかと思い、製品がハンガーにつるされてオーバヘッドコンベアで運ばれ、 完成するまでの工程をじっくり見ていったところ、コンベアーが天井の近くに上がったところで、天井の鉄骨の梁が赤錆だらけになっている のに気がつきましあｔ。サビはここからコンベアの振動によって降っていました。梁を磨いて塗装しなおしたところ、ゴミ不良は激減したのです。

事例紹介２

・プラスチック部品にタッピンネジを締め付ける工程である日、締め付けが少し硬くてやりにくいということが起こりました。 しかし作業者は今日中に１０００台の組立を完了するように言われていたので、エアドライバーのトルクを自分で調整して上げ、作業を続けました。

・しかし本当の原因はプラスチック部品のネジ穴が型のおれで浅くなっていたためで、 製品は数カ月後の全部ネジが外れるという重大な市場品質問題が起こりました。

・このような時、この異常に気づき得るのは作業者一人というケースが多いのです。部品のネジ穴を見ても深さは分かりません。 ネジ穴を組立前に全数検査している工場はまず無いでしょう。

・発生した異常に部品段階で気がついて、処置する場合に比べ、それを製品に組立てしまった場合の損害は１０倍、 それを市場に出荷し、回収騒ぎになれば、約１００倍に大きくなると言われている。

事例解説

１．問題を起こさないための予防処置とは
・現場とのコミュニケーション（叱らずに誉める）
・ワークマインドの徹底（五感で異常を感じたら必ず報告を）
・教育、訓練と作業目的（何のために）の徹底
・問題意識と工程管理の徹底

２．問題の起こった後の是正処置とは
・不良をすべて取り除く（顧客に近いほうから）
・不良発生の物理的要因の究明と対策
・不良発生の管理面の不備な点の明確化と標準化
・対策及び標準が常に守られているかチェック体制構築
・顧客への説明責任と謝罪（素早い対応）

その他事例

・ＪＩＴ：必要なときに必要な物を必要なだけ

・カンバン：目で見る管理（見える化）

・カイゼン：サークル活動による継続的改善

・ナゼナゼ分析：ナゼナゼを５回繰り返すと真の原因が見えてくる